Der Kunde:

Johnson Controls ist weltweit führender Anbieter von Innenraumsystemen für Fahrzeuge. Zum Produktportfolio gehören Systeme für Sitze, Dachhimmel, Türen, Instrumententafeln, Stauräume und Elektronik. Am Standort Wuppertal fertigt die Johnson Controls Interior GmbH & Co. KG unterschiedliche Säulen.

Die Aufgabe:

Systemlösung zur Herstellung von dekorierten und beschnittenen ABC-Säulen in einem Arbeitsschritt

Das Problem:

Die vollautomatisierte Fertigung extrem arbeitsintensiver Bauteile soll realisiert werden unter besonderer Berücksichtigung der Gefahr schwankender Qualität.

Die Lösung:

Kombination unterschiedlicher Technologien: Das Gros der Kanten der Säulenverkleidungen wird mit einem Laser beschnitten, da hier mit sehr hoher Schnittgeschwindigkeit gefahren werden kann und der Aufbau sich relativ einfach umsetzen lässt. Für Sichtkanten an der Oberseite der Teile entschied man sich für den Ultraschall¬beschnitt. Resultat bei diesem Verfahren ist eine rückstandslose Trennung, ein kantenexakter Schnitt und eine durchgängige Versiegelung.

Das Ergebnis:

Auf einer Spritzgießmaschine KM 350-1900 C DecoForm werden mit einem Linearroboter LR 500 bereitgestellte Dekore eingelegt und hinterspritzt. Zeitgleich zum Einlegen entnimmt der Linearroboter die Fertigteile und übergibt Sie an einen Drehtisch, der in eine Laserschneidzelle taktet. Hier werden drei der Aussenkanten, der Ausschnitt für den Gurt sowie der Ausschnitt für die Airbagembleme mit Laserrobotern beschnitten. Um keine Verschmutzung in der Zelle zu verursachen, bleiben die Stoffreste zunächst am Bauteil hängen. Nach Rundtakten werden die Teile von einem weiteren Industrieroboter entnommen, die Stoffreste über einem Behälter abgeschnitten und die Teile an eine Ultraschallschneidzelle übergeben. Hier wird die Sichtkante der B-Säule versiegelt. Im Anschluss daran wird das Fertigteil über ein Förderband aus der Anlage geschleust. Diese Turn-Key Lösung fertigt einbaufertige ABC-Säulen mit hoher Oberflächenqualität zu wettbewerbsfähigem Preis.